Lees meer over het gietproces van de Casting Excavator Adapter/Emmer Tooth voor Daewoo

Het gietproces van Daewoo Casting Graafmachine Adapter/Emmer Tanden is een geavanceerd en complex proces waarbij een verscheidenheid aan technische middelen en proceskoppelingen betrokken zijn. Om ervoor te zorgen dat elk gietstuk aan hoge normen voldoet, maakt YF Company gebruik van geavanceerde giettechnologieën zoals zandgieten, precisiegieten, staalzandgieten en investeringsgieten. Hieronder volgt een specifieke gietprocesstroom en de toepassing ervan:
Zandgieten is een van de meest gebruikte gietprocessen, vooral voor de productie van middelgrote en grote baktanden en adapters. Bij het zandgietproces maakt het gietteam eerst een zandmal. Bij het maken van een zandmal wordt een methode genaamd "zandmal" gebruikt om zand met een bindmiddel te mengen om een ​​mal te vormen die bestand is tegen het gieten van metaal bij hoge temperaturen.
(1) Matrijzenbouw:
Zandmallen maken: Fijn gezeefd zand wordt gemengd met een bindmiddel (meestal klei) om een mal te vormen die geschikt is voor de vorm van het gietstuk. De zandvorm wordt gewoonlijk in twee helften verdeeld en elke helft is geprefabriceerd met overeenkomstige groeven en kanalen volgens de vorm van de baktanden en adapters.
Kerndeel: Voor complexe interne structuren van baktanden moeten mogelijk zandkernen worden toegevoegd om holtes of speciale vormen te vormen om de nauwkeurigheid van gaten of complexe structuren in het gietstuk te garanderen.
(2) Gietproces:
Wanneer de zandvorm voltooid en gedroogd is, worden de twee helften samengevoegd en blijft er een gietpoort in zitten. Een metaal op hoge temperatuur (zoals grijs gietijzer of nodulair gietijzer) wordt tot vloeibare toestand verwarmd en via de gietpoort in de zandvorm gegoten om de gehele vormholte te vullen.
Het metaal koelt af en stolt in de mal om de uiteindelijke vorm van de baktanden en adapters te vormen.
(3) Ontvormen en reinigen:
Nadat het gietstuk is afgekoeld, wordt de zandvorm verwijderd om het ruwe plano van het gietstuk te verkrijgen. Vervolgens wordt mechanische apparatuur gebruikt om zandspanen en onzuiverheden die aan het oppervlak van het gietstuk zijn bevestigd te verwijderen en een voorbereidende reiniging uit te voeren.
Het zandgietproces heeft een hoge productie-efficiëntie en lage kosten, en is geschikt voor massaproductie van baktanden en adapters met eenvoudige of middelmatige complexiteitsstructuren.

Precisiegieten, of verloren wasgieten, is een uiterst nauwkeurig gietproces dat geschikt is voor de productie van baktanden en adapters met complexe vormen en hoge precisie-eisen. Dit proces kan de oppervlakteafwerking en maatnauwkeurigheid van baktanden en adapters garanderen, waardoor de moeilijkheidsgraad van de daaropvolgende verwerking wordt verminderd.
(1) Het maken van wasmodellen: De eerste stap bij precisiegieten is het maken van een wasmodel, waarbij gebruik wordt gemaakt van gesmolten wasmateriaal om een ​​model te maken van de emmertand of adapter volgens de ontwerptekeningen. Het oppervlak van het wasmodel moet zorgvuldig worden verwerkt om ervoor te zorgen dat er geen defecten en luchtbellen ontstaan. (2) Coating van keramische schaal: het wasmodel wordt ondergedompeld in fijne zandmortel en verschillende keren geborsteld en uitgehard om geleidelijk een massieve keramische schaal te vormen. De dikte van de keramische schaal wordt meestal ontworpen op basis van de grootte en het gewicht van de baktand of adapter en de kenmerken van het gietmateriaal. Nadat de keramische schaal is gestold, wordt het wasmodel door verhitting verwijderd, waardoor een holte overblijft met de exacte vorm van de emmertand of adapter. (3) Gieten en afkoelen: Nadat de keramische schaal is voorbereid, wordt deze tot een hoge temperatuur verwarmd om ervoor te zorgen dat de schaal stabiel is. Vervolgens wordt vloeibaar metaal door de poort in de schaal gegoten om de hele holte te vullen. Terwijl het metaal afkoelt, krijgt de uiteindelijke vorm van de baktand en adapter geleidelijk vorm. (4) Verwijdering en reiniging van de schaal: Nadat het gietstuk is afgekoeld en gestold, wordt de keramische schaal verwijderd om een ​​precisiegietstuk te verkrijgen. Op dit punt heeft het gietstuk een glad oppervlak en nauwkeurige afmetingen, en is er meestal geen verdere maatvoering en verwerking vereist.
Precisiegieten is geschikt voor baktanden en adapters die hoge precisie en complexe vormen vereisen, en is bijzonder geschikt voor toepassingen die strikte controle van afmetingen en oppervlaktekwaliteit vereisen.
Zandgieten met staal is een andere veelgebruikte gietmethode, die voornamelijk wordt gebruikt voor de productie van grote en zware baktanden. Het belangrijkste voordeel is dat het de sterkte en slijtvastheid van het gietstuk kan verbeteren, en geschikt is voor baktanden en adapters met hoge sterkte en hoge impact.
(1) Productie van gietvormen:
Als vormmateriaal wordt staalzand gebruikt, dat bestand is tegen het gieten van metaal op hoge temperatuur en de mechanische eigenschappen van het gietstuk verbetert. De mal van staalzandgietwerk is relatief sterk, wat de stabiliteit van baktanden en adapters onder zware belastingen en extreme werkomstandigheden kan garanderen.
(2) Gieten en afkoelen:
Het gietproces is vergelijkbaar met andere gietprocessen, maar omdat stalen zandvormen een hogere sterkte en betere slijtvastheid hebben, kunnen ze de levensduur en slijtvastheid van baktanden effectief verbeteren. Nadat het gietstuk is afgekoeld, wordt de mal verwijderd en gereinigd.
Het staalzandgietproces wordt veel gebruikt bij de productie van baktanden en adapters die een hoge slijtvastheid en hoge sterkte vereisen, vooral geschikt voor omgevingen met hoge schokbelastingen en zware werkzaamheden.

Investeringsgieten is een hoogwaardige giettechnologie die geschikt is voor precisieproducten en vaak wordt gebruikt in productie-eisen met een hoge baktandgrootte en precisie. Dit proces kan nauwkeurige baktanden en adapters produceren door middel van nauwkeurige matrijzenbouw en uiterst nauwkeurige gietmethoden, geschikt voor gebruik in zware en complexe werkomgevingen.